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環(huán)保石灰窯操作技術

-混燒石灰窯生產(chǎn)操作中有關窯況的判定與調(diào)整

1、煅燒區(qū)伸長或縮短

　　煅燒區(qū)伸長主要表現(xiàn)是灰溫和頂溫均升高。發(fā)生的原因通常為：在窯壁有結(jié)瘤，阻礙窯的正常通風；燃料的粒度不均勻，粒度較大的燃料通常滾落到窯的四周，而粒度較小的燃料留在窯中央。這樣，送入窯內(nèi)的空氣力圖通過阻力較小的四周部分向上燃燒。而中央物料密度大，空氣阻力大，所以中央的燃料因缺氧而燃燒緩慢，于是煅燒區(qū)伸長。遇到這種情況首先是檢查石灰石和焦炭過篩情況，保證進入窯內(nèi)的物料粒度均勻；檢查窯頂布料裝置，使窯內(nèi)石灰石與焦炭分布均勻。

煅燒區(qū)縮短通常是由配焦比小引起的。此時石灰窯的生燒量增加，窯氣中CO₂含量減少和窯溫下降。處理方法是在不改變出灰量的情況下，適當增加配焦比。

2. 煅燒帶上移或下移

　　1》煅燒帶上移通常是由于裝入的燃料粒度過小，燃料過早燃燒而引起的。此外，出料量太少或送風量太大也會出現(xiàn)這種情況。伴隨這種現(xiàn)象是窯頂出口窯氣溫度升高，底部灰溫降低，生燒量增加。其處理辦法是檢查焦炭過篩情況，若屬于燃料粒度太小所致，應及時調(diào)整粒度，篩掉焦末，并適當增加配焦比0.2～0.3％。若是出料量過少或送風量太大，要適時增加出料量或調(diào)小風量，待煅燒帶恢復正常后再按正常出料或送風。

　　2》煅燒帶下移通常是由于裝入的燃料粒度過大；出灰量過多，使石料在窯內(nèi)的停留時間短；或風壓小，送風阻力大，風量不足和調(diào)整不及時等引起的。其特征是出灰溫度升高，窯氣溫度下降，在出料時有紅料或未燃盡的焦碳。遇到這種情況，必須減少出料量，并要適當加大風量。

3  偏窯

　　偏窯現(xiàn)象主要表現(xiàn)在窯的同一水平截面溫差太大，通常是由布料及出料不均勻、通風不均勻、或窯壁某處結(jié)瘤造成。此時窯料面單邊有嚴重串火，窯底溫高，出灰中不僅有夾生石灰、過燒石灰，還會有石灰石和未燃盡的焦炭。此時石灰質(zhì)量極差。

　　遇到偏燒現(xiàn)象時，若屬于結(jié)焦所造成，就要首先處理好結(jié)焦，并檢查一下布料情況。在操作上要本著多出少上的原則，保持正常出料，減少每班上料次數(shù)，把料面往下移到一定深度。降低料層的過程要慢，逐步進行。在降料面過程中由于窯氣溫度會升高，熱利用率降低，因此調(diào)整的同時應將配焦比增加O.2～0.3％。確定料位到預定位置后開始上料，先連加2斗焦炭，當料面燃燒均勻之后，即可進行投混合料。上料過程中間停頓一段時間，然后加料一直到正常料位。出料則是從上料l小時后開始，每小時出2次，每次出料5分鐘(停止上料時不出料)，一直到料位正常后按正常出料。前期上料時風量應低于正常送風量，隨著料位的升高按頂溫逐漸加風，頂溫在上料時控制在140～160℃范圍內(nèi)。

4  結(jié)焦掛瘤

　　結(jié)焦掛瘤的主要原因是：

（１）石灰石中二氧化硅等雜質(zhì)多；

（２）燃料水份含量過高，布料不勻；

（３）風量大，燃料多，造成窯溫急劇上升。結(jié)焦的位置大多在窯的中部、上部，輕者為掛瘤，重者為焦塊，嚴重時整個窯體料面會被結(jié)死，使窯內(nèi)物料不能下沉，影響石灰窯的正常生產(chǎn)作業(yè)。

　　當發(fā)現(xiàn)窯體結(jié)焦后，首先確定焦塊的位置。如焦塊在火眼或熱電偶孔附近，可以用鋼棒直接將焦塊捅掉；若焦塊在窯體看不到的地方，可通過感知窯體的溫度大致確定焦塊的位置，用冷卻法處理。對于窯體上部結(jié)焦時，可降低窯內(nèi)的料位，使窯體上部溫度下降。這時，焦塊中含有的CaO遇冷后易風化脫落，使焦塊掉下來。對于窯體下部有焦塊時，可適當加大送風量，使焦塊部位的燃料充分燃燒，火位上移，而焦塊被窯底鼓入的冷氣冷卻，風化脫落。當窯體中部有焦塊時，可上滿料，加大送風量使火位適當上移，焦塊處溫度下降，此時適當進行卸灰，靠上邊的重料將焦塊壓下來。

 　　在生產(chǎn)實際過程，為了使立式石灰窯煅燒正常，發(fā)揮出*的效能，必須根據(jù)窯況適時制定和調(diào)整工藝參數(shù)，保持合理的操作，進行有效控制和調(diào)節(jié)。真正做到物料質(zhì)量有保證，操作方法合理得當，調(diào)整措施行之有效，才能為后面工序的順利進行創(chuàng)造有利的條件。